Hohe Temperaturen, Vibrationen und enge Toleranzen: Die Displayverklebung stellte höchste Anforderungen an Material und Verarbeitung. Die erste Materialwahl scheiterte an der Vibrationsdämpfung – die zweite am Preis. INNO TAPE begleitete die Entwicklung von Beginn an, optimierte Material, Liner und

Anfasslaschen und entwickelte ein passgenaues Applikationskonzept. Das Ergebnis: stabile Prozesse, reduzierte Variantenvielfalt und geringere Kosten. Erfahren Sie in unserer Case Study, wie Materialtests und Aufmachung die Serienfähigkeit sichern.

Moderne Fahrzeugdisplays müssen heute weit mehr leisten als nur optisch zu überzeugen – sie sind zentrale Bedienelemente und Informationsflächen zugleich. Als Schnittstelle zwischen Fahrer und Fahrzeug steuern sie Navigation, Assistenzsysteme und Infotainment und müssen daher jederzeit präzise und zuverlässig funktionieren.

Konkret bedeutet das: 

Hohe Temperaturen, Vibrationen, Staub, Feuchtigkeit oder Lichtreflexionen – all diese Faktoren wirken unmittelbar auf die verwendete Klebetechnik ein und machen die Verbindung zwischen Display und Bauteil zu einer komplexen Herausforderung.

Nur wenn alle Komponenten perfekt zusammenspielen, kann ein Fahrzeugdisplay dauerhaft zuverlässig, sicher und visuell überzeugend funktionieren – selbst unter anspruchsvollsten Einsatzbedingungen.

Herausforderungen im Projekt

• unterschiedliche Untergründe und Toleranzen
• präzise Einhaltung des Spaltmaßes 
• Dichtheit gegen Staub, Schmutz,  Flüssigkeiten und Cremes 
• Vibrations- und Schlagfestigkeit 
• selbstlöschende, nicht tropfende  Materialien 
• Temperaturbeständigkeit von  –40 bis +80 °C

Zielsetzung

Ziel war es, eine Displayverklebung zu entwickeln, die diesen vielfältigen Anforderungen gerecht wird – technisch robust, optisch präzise und prozesssicher in der Montage.

Auf Basis der vom Kunden gelieferten Zeichnung wurde gemeinsam mit dem Entwicklungsteam ein Applikationskonzept erstellt. Dabei stand nicht nur das Klebeband selbst im Fokus, sondern auch der gesamte Montageprozess. 

Mehrere Testläufe wurden mit Materialien  verschiedener Hersteller durchgeführt. Das  zunächst eingesetzte Material erfüllte die  Anforderungen an die Vibrationsdämpfung nicht vollständig. Daher erfolgte der Wechsel auf ein anderes Material mit einem noch besseren Preis-Leistungs-Verhältnis.

Ursprünglich waren vier Anfasslaschen geplant, doch durch die Optimierung des Montageprozesses genügten schließlich zwei. Das reduzierte nicht nur die Kosten, sondern vereinfachte auch die Handhabung. Eine zusätzliche Linerverstärkung mit Aussparungen
sorgt zudem für eine präzise Positionierung in der Montagevorrichtung.