Für die Luftzirkulation im Batterieboden eines E-Fahrzeugs haben wir Formteile aus doppelseitigem Klebeband entwickelt – exakt abgestimmt auf die bestehende Applikationsvorrichtung des Kunden. Durch Materialalternativen, vereinfachte Geometrie und breitere Anfasslaschen konnten wir rund

20 % Materialkosten einsparen und den Prozess für 9,6 Millionen Teile prozesssicher in die Serie integrieren. 

Schnell. Sicher. Wirtschaftlich. Von der ersten Bemusterung bis zur Millionenstückzahl.

Ein Automobilhersteller benötigte eine Abstandsschicht im Batterieboden eines Elektrofahrzeugs, um für Luftzirkulation und thermische Stabilität im Batteriegehäuse zu sorgen. Der Abstand war festgelegt und sollte durch die Materialdicke eines beidseitig klebenden Tapes geschaffen werden. 

Geplant waren 1,2 Mio. Batteriemodule – pro Modul 8 Klebebandformteile. In Summe also 9,6 Mio. Teile. Die Vorrichtung zur Applikation war bereits festgelegt. 

Die zentrale Frage: Wie produzieren wir die Klebebandteile so, dass sie optimal in den bestehenden Prozess passen – und wirtschaftlich bleiben?

• hoher Stückzahlbedarf
• klare Taktvorgaben
• Bauteile müssen exakt zur Applikationsvorrichtung passen
• Luftschicht darf nicht beeinträchtigt werden
• möglichst niedrige Material- und Werkzeugkosten

Materialauswahl – nicht automatisch der Standard

Wir haben mehrere geeignete Materialien vorgeschlagen und in unterschiedlichen Varianten bemustert. Der Kunde entschied sich bewusst nicht für die branchenübliche Standardlösung und sparte damit ca. 20 % Materialkosten.

Geometrieentwicklung – exakt passend zur Vorrichtung 

Damit die Bauteile im kundenseitigen Prozess perfekt funktionieren, stimmen wir alles exakt darauf ab:

• Positionierung der Teile im richtigen Abstand
• exakter Vorschub der Teile für die 2-fach-Applikation
• definierter Abstand zur Seitenkante

Die Teile werden immer zweifach kombiniert gefertigt: 2 Formteile – 1 Griff. Ideal für die automatisierte Entnahme.

Prozessoptimierung – einfacher, schneller, günstiger

Ursprünglich war eine teilweise Anfasslasche geplant. Unsere Empfehlung: gehen Sie damit lieber über volle Breite.

Vorteile:

• einfacheres Handling beim Abziehen 
• geringere Werkzeugkomplexität
• bessere Taktzeit
• niedrigere Produktionskosten

Zusätzlich haben wir keine Radien umgesetzt. Das reduziert Werkzeug- und Prozesskomplexität – und beschleunigt die Fertigung. In Summe spart es also Kosten.

Wirtschaftlichkeit

Durch die bewusste Materialwahl konnten rund 20 Prozent der Materialkosten eingespart werden. Gleichzeitig reduziert das vereinfachte Design die Werkzeugkosten und ermöglicht eine wirtschaftliche Fertigung – auch bei großen Stückzahlen.

Prozesssicherheit 

Die Formteile sind exakt auf die bestehende Applikationsvorrichtung abgestimmt. Die breite Anfasslasche erleichtert das Handling und sorgt zusammen mit der zweifachen Applikation für einen schnellen, robusten und stabilen Prozess im Serienablauf.