CASE STUDIES
Projekte optimieren und
Lösungen finden

Ein Kunststoffanbauteil am Dachkanten-Spoiler sollte mit fünf einzelnen Klebebändern verklebt werden – präzise, schnell und prozesssicher. Die bisherige Lösung mit Einzelteilen und Linerbrücken war jedoch aufwendig, fehleranfällig und instabil.

INNO TAPE entwickelte eine maßgeschneiderte Klebebandkonfektion, bei der alle fünf Klebeband-Formteile auf einem gemeinsamen Liner liegen – mit Positionierhilfen, Anfasslaschen und optimierter Aufmachung. Das Ergebnis: 70 % Zeitersparnis und ein stabiler, reproduzierbarer Montageprozess.

Erfahren Sie in unserer Case Study, wie eine durchdachte Aufmachung komplexe Verklebungen vereinfacht.

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Hohe Temperaturen, Vibrationen und enge Toleranzen: Die Displayverklebung stellte höchste Anforderungen an Material und Verarbeitung. Die erste Materialwahl scheiterte an der Vibrationsdämpfung – die zweite am Preis.

INNO TAPE begleitete die Entwicklung von Beginn an, optimierte Material, Liner und Anfasslaschen und entwickelte ein passgenaues Applikationskonzept. Das Ergebnis: stabile Prozesse, reduzierte Variantenvielfalt und geringere Kosten.

Erfahren Sie in unserer Case Study, wie Materialtests und Aufmachung die Serienfähigkeit sichern.

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Ein Glascover musste passgenau und dauerhaft auf einer Leiterplatte verklebt werden – dicht, zum Teil lichtundurchlässig und prozesssicher. Doch der Liner haftete zu stark, die Formteile verrutschten, und die Positionierstifte blieben am Kleber hängen. 

INNO TAPE entwickelte eine Lösung mit geteilt abziehbarem Liner, inneren Linerüberständen für eine saubere Platzierung und weiteren Positionierhilfen zur präzisen Montage. Das Ergebnis: fehlerfreie, stabile Serienprozesse und saubere Optik.

Erfahren Sie in unserer Case Study, wie kleine Änderungen große Prozessvorteile bringen.

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Ein Premiumhersteller plante die Verklebung eines illuminierten Kühlergrills – ein Bauteil mit hohen Anforderungen an Optik, Dichtigkeit und Prozesssicherheit.

Das zunächst eingesetzte Acrylic-Foam-Klebeband überzeugte zwar in der Klebkraft, stieß in diesem Fall aber an seine Grenzen. INNO TAPE erarbeitete schließlich gemeinsam mit dem Materialhersteller eine Alternative auf PE-Schaum-Basis.  Das Ergebnis: gleichmäßige Abdichtung und stabile Prozesse.

Erfahren Sie in unserer Case Study, wie eine angepasste Materialwahl und optimierte Aufmachung die Serienfertigung stabilisierten.

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Ein Automobilhersteller im Premiumsegment entwickelte ein neues Beleuchtungssystem – den sogenannten Lichtteppich, der den Einstiegsbereich eines Fahrzeugs ausleuchtet. Die erste Befestigungslösung erfüllte die grundlegenden Anforderungen, lag jedoch preislich über dem Zielwert und bot noch Optimierungspotenzial hinsichtlich Prozesssicherheit und Benetzung.

Durch die frühe Einbindung von INNO TAPE konnten Material, Kontur und Aufmachung gezielt weiterentwickelt werden. Die enge Abstimmung mit dem Kunden und dem Materialhersteller ermöglichte sowohl technische Verbesserungen als auch eine effiziente Serienlösung.

Das Ergebnis: Deutliche Kostenreduktion, OEM-konforme Klebleistung und stabiler Montageprozess – realisiert in partnerschaftlicher Zusammenarbeit.

Erfahren Sie in unserer Case Study, wie Entwicklungspartnerschaft Wirtschaftlichkeit schafft.

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Eine Sensorleiste, die den Kofferraum durch Fußbewegung öffnet, sollte künftig geklebt statt geclipst werden. Doch das Material setzte Lösemittel frei, ein Substrat musste geprimert werden, das andere durfte es nicht.

INNO TAPE kombinierte zwei Klebebänder mit unterschiedlichen Eigenschaften und übernahm zusätzlich die komplette Aufbringung – vom Primern bis zur Rückverpackung. Das Ergebnis: einbaufertige, geprüfte Teile und stabile Prozesse in nur neun Monaten.

Erfahren Sie in unserer Case Study, wie individuelle Materialkombinationen komplexe Anforderungen lösen.

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