CASE STUDIES
Projekte optimieren und
Lösungen finden

Wenn Materialkompetenz den Prozess rettet.

Starke Klebkraft – aber nicht prozessstabil genug für einen illuminierten Kühlergrill.

Mit einer neu abgestimmten Materiallösung wurde die Verklebung serienfähig.

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Unsichtbare Verbindung für den Premiumbereich.

Technisch geeignet, wirtschaftlich nicht im Ziel.

Eine früh abgestimmte Material- und Konturoptimierung brachte Kostenreduktion und Prozessstabilität in Serie.

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Wenn Kleben mehr kann als halten.

Material setzte Lösemittel frei, ein Substrat musste geprimert werden – das andere durfte es nicht.

Eine kombinierte Klebebandlösung inklusive Vorbehandlung machte die Bauteile einbaufertig und serienfähig.

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Herstellerunabhängigkeit als Lösungsvorteil.

Externe Strahlung störte ein Bauteil – Standardlösungen führten entweder zu Kurzschlüssen oder unzureichender Abschirmung.

Ein dreilagiger Aufbau vereinte Isolation, Abschirmung und Fixierung – montagefertig und serienfähig.

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Mehr Stabilität, weniger Aufwand.

Hohe Haltekräfte, extreme Temperaturen und enge Bauraumvorgaben – die Standardlösung stieß schnell an Grenzen.

Eine serienoptimierte Klebebandlösung mit abgestimmter Anfasslasche vereinte Fixierung und Prozesssicherheit.
 

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Präzise, sicher, kosteneffizient: optimierte Batterieverklebung.

Bis zu 60 Formteile pro Fahrzeug – hohe Anforderungen an Sicherheit, Temperaturbeständigkeit und Handling.

Eine alternative Material- und Aufmachungslösung reduzierte Kosten um 60% und vereinfachte die Montage.

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Passgenauer Schutz & teilautomatisierte Applikationslösung.

Direkt nach dem Spritzguss musste eine Schutzfolie schnell, sicher und reproduzierbar appliziert werden.

Eine optimierte Foliengeometrie und teilautomatisierte Lösung sicherten Präzision, hohe Taktung und einen abfallarmen Prozess.

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Doppelseitige Lösung für sichere Luftzirkulation im Hochvolt-Bereich.

Formteile für die Luftführung mussten exakt zur bestehenden Applikation passen – bei Millionenstückzahl.

Optimierte Geometrie und Material-alternativen senkten die Kosten um 20 % und sicherten 9,6 Mio. Teile prozessstabil in Serie.

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