CASE STUDIES
Projekte optimieren und
Lösungen finden

Ein Kunststoffanbauteil am Dachkanten-Spoiler sollte mit fünf einzelnen Klebebändern verklebt werden – präzise, schnell und prozesssicher. Die bisherige Lösung mit Einzelteilen und Linerbrücken war jedoch aufwendig, fehleranfällig und instabil.

INNO TAPE entwickelte eine maßgeschneiderte Klebebandkonfektion, bei der alle fünf Klebeband-Formteile auf einem gemeinsamen Liner liegen – mit Positionierhilfen, Anfasslaschen und optimierter Aufmachung. Das Ergebnis: 70 % Zeitersparnis und ein stabiler, reproduzierbarer Montageprozess.

Erfahren Sie in unserer Case Study, wie eine durchdachte Aufmachung komplexe Verklebungen vereinfacht.

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Hohe Temperaturen, Vibrationen und enge Toleranzen: Die Displayverklebung stellte höchste Anforderungen an Material und Verarbeitung. Die erste Materialwahl scheiterte an der Vibrationsdämpfung – die zweite am Preis.

INNO TAPE begleitete die Entwicklung von Beginn an, optimierte Material, Liner und Anfasslaschen und entwickelte ein passgenaues Applikationskonzept. Das Ergebnis: stabile Prozesse, reduzierte Variantenvielfalt und geringere Kosten.

Erfahren Sie in unserer Case Study, wie Materialtests und Aufmachung die Serienfähigkeit sichern.

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Ein Glascover musste passgenau und dauerhaft auf einer Leiterplatte verklebt werden – dicht, zum Teil lichtundurchlässig und prozesssicher. Doch der Liner haftete zu stark, die Formteile verrutschten, und die Positionierstifte blieben am Kleber hängen. 

INNO TAPE entwickelte eine Lösung mit geteilt abziehbarem Liner, inneren Linerüberständen für eine saubere Platzierung und weiteren Positionierhilfen zur präzisen Montage. Das Ergebnis: fehlerfreie, stabile Serienprozesse und saubere Optik.

Erfahren Sie in unserer Case Study, wie kleine Änderungen große Prozessvorteile bringen.

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Ein Premiumhersteller plante die Verklebung eines illuminierten Kühlergrills – ein Bauteil mit hohen Anforderungen an Optik, Dichtigkeit und Prozesssicherheit.

Das zunächst eingesetzte Acrylic-Foam-Klebeband überzeugte zwar in der Klebkraft, stieß in diesem Fall aber an seine Grenzen. INNO TAPE erarbeitete schließlich gemeinsam mit dem Materialhersteller eine Alternative auf PE-Schaum-Basis.  Das Ergebnis: gleichmäßige Abdichtung und stabile Prozesse.

Erfahren Sie in unserer Case Study, wie eine angepasste Materialwahl und optimierte Aufmachung die Serienfertigung stabilisierten.

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Ein Automobilhersteller im Premiumsegment entwickelte ein neues Beleuchtungssystem – den sogenannten Lichtteppich, der den Einstiegsbereich eines Fahrzeugs ausleuchtet. Die erste Befestigungslösung erfüllte die grundlegenden Anforderungen, lag jedoch preislich über dem Zielwert und bot noch Optimierungspotenzial hinsichtlich Prozesssicherheit und Benetzung.

Durch die frühe Einbindung von INNO TAPE konnten Material, Kontur und Aufmachung gezielt weiterentwickelt werden. Die enge Abstimmung mit dem Kunden und dem Materialhersteller ermöglichte sowohl technische Verbesserungen als auch eine effiziente Serienlösung.

Das Ergebnis: Deutliche Kostenreduktion, OEM-konforme Klebleistung und stabiler Montageprozess – realisiert in partnerschaftlicher Zusammenarbeit.

Erfahren Sie in unserer Case Study, wie Entwicklungspartnerschaft Wirtschaftlichkeit schafft.

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Eine Sensorleiste, die den Kofferraum durch Fußbewegung öffnet, sollte künftig geklebt statt geclipst werden. Doch das Material setzte Lösemittel frei, ein Substrat musste geprimert werden, das andere durfte es nicht.

INNO TAPE kombinierte zwei Klebebänder mit unterschiedlichen Eigenschaften und übernahm zusätzlich die komplette Aufbringung – vom Primern bis zur Rückverpackung. Das Ergebnis: einbaufertige, geprüfte Teile und stabile Prozesse in nur neun Monaten.

Erfahren Sie in unserer Case Study, wie individuelle Materialkombinationen komplexe Anforderungen lösen.

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Ein Bauteil auf einer Leiterplatte wurde durch externe Strahlung gestört – eine sichere Serienfreigabe war gefährdet.

Standardprodukte boten keine Lösung: reine Abschirmung hätte Kurzschlüsse verursacht, reine Isolation hätte den Störeinfluss nicht reduziert.

Durch unsere herstellerunabhängige Materialauswahl entwickelten wir einen dreilagigen Aufbau, der Abschirmung, Isolation und Fixierung vereint – montagefertig, reproduzierbar und UL-konform.

Die gesamte Case Study gibt Einblick in den Aufbau, die Materialentscheidung und den Nutzen für die Serienproduktion.

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Ein Dachspoiler-Formteil im Premiumsegment musste hohe Haltekräfte liefern, extreme Temperaturen aushalten und sich unauffällig in den Bauraum einfügen – ohne zusätzliche Prozessschritte.

Standardlösungen scheiterten, weil herkömmliche Anfasslaschen entweder die Montage störten oder beim finalen Abziehen unter ungünstigem Winkel versagten. Entwickelt wurde daher ein Formteil mit vorgefalzter, prozessneutral fixierter und gewebeverstärkter Lasche, die erst im entscheidenden OEM-Schritt aktiviert wird. Ergänzend wurde die Rollengeometrie optimiert, sodass mehr Rollen parallel eingesetzt werden konnten und Materialabfall sank.

Das Ergebnis: sichere Endbefestigung, stabile Abziehfunktion, schnellere Montage und weniger Wechsel im Prozess – serienreif und robust für hohe Stückzahlen.

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Bei der Verklebung von Batteriemodulen in einem Premium-E-Fahrzeug zeigte sich, dass die vorgesehene Materiallösung zwar funktional, aber unnötig teuer und im Handling aufwendig gewesen wäre.

Standardvorgehen – Einzelteile ohne Aufmachungsanpassung und zusätzliche Anfasslaschen – hätten mehr Prozessschritte, höheres Fehlerrisiko und längere Taktzeiten bedeutet. Stattdessen wurde eine technisch gleichwertige, deutlich günstigere Materialalternative gewählt und die Aufmachung neu gedacht: integrierte Linerüberstände ersetzen separate Laschen und dienen als klare Anfasspunkte, inklusive definierter Ablöse-Reihenfolge und Farbkennzeichnung.

So ließ sich das Tape sicher, schnell und fehlerarm verarbeiten – bei bis zu 60 Formteilen pro Fahrzeug. Das Ergebnis: 60 % Materialkostenersparnis, vereinfachtes Handling, weniger Montageaufwand und ein stabiler Serienprozess.

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Ein Batterieboden benötigte eine definierte Abstandsschicht, damit Luft im Hochvolt-Bereich zirkulieren kann — realisiert über ein doppelseitiges Klebeband mit exakt passender Dicke.

Standardvorgehen hätte zu hohen Material- und Werkzeugkosten geführt und den Takt bei über 9,6 Mio. Teilen unnötig belastet. Stattdessen wurden Materialien verglichen, bemustert und eine wirtschaftliche Alternative gewählt, die rund 20 % günstiger ist. Parallel wurde die Geometrie gezielt an die vorhandene Applikationsvorrichtung angepasst: zweifache Applikation, klare Griffzone über volle Breite und vereinfachtes Stanzdesign ohne Radien.

So ließ sich der Abstandshalter schnell, prozesssicher und mit stabilem Handling in Serie bringen. Ergebnis: geringere Kosten, bessere Taktzeiten und eine robuste Lösung für Millionenstückzahlen.

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